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变量泵节能系统：将定量泵更换为变量柱塞泵（如轴向柱塞变量泵），变量泵可根据系统实际需求（如压头上升、下降、保压不同阶段的流量需求）自动调整输出流量，当压头保压时（此时流量需求仅为工作流量的 10%-15%），变量泵输出流量大幅降低，避免溢流损失。改造后，液压系统能耗可降低 25%-35%，以一台额定功率 15kW 的单柱矫直机为例，每天工作 8 小时，每年可节约电费约 1.2-1.5 万元。
液压油节能管理：选用低粘度、高抗磨的液压油（如 46 号抗磨液压油），降低液压油在管路中的沿程阻力，减少能量损耗；同时，定期清洗液压油箱和管路，去除杂质，保证液压油清洁度（NAS 8 级以下），避免因油液污染导致油泵和阀件磨损，增加能耗。此外，在液压油箱加装油温控制装置，当油温低于 15℃时，启动电加热器（功率 2-3kW）预热油液，避免低温下油液粘度增大导致能耗上升；当油温高于 60℃时，启动冷却风扇（功率 0.5-1kW）或冷却器，防止油液粘度下降导致泄漏增加，确保液压系统在最佳油温（40-50℃）下运行，可降低能耗 5%-8%。
变频调速技术：在电机电源端加装变频器（如矢量变频器），根据设备运行工况调整电机转速，例如当压头空载上升时，电机转速可提高至额定转速的 120%，缩短空程时间；当压头保压时，电机转速降低至额定转速的 30%-40%，减少电机输出功率。以 15kW 液压泵电机为例，加装变频器后，平均运行功率可从 12kW 降至 8kW，每天工作 8 小时，每年可节约电费约 0.8-1 万元。同时，变频器的软启动功能可将启动电流控制在额定电流的 1.5 倍以内，保护电机和电网，延长电机使用寿命（电机寿命可延长 2-3 年）。
电机选型优化：根据设备实际负载需求选择合适功率的电机，避免 “大马拉小车” 现象。例如，若单柱矫直机的实际最大负载功率为 10kW，传统选用 15kW 电机，负载率仅 67%，可更换为 11kW 高效电机（能效等级 2 级以上），电机效率可从 85% 提升至 90% 以上，每年可节约能耗 3%-5%。此外，对于长期处于低负载运行的辅助电机（如冷却风扇电机），可选用永磁同步电机，其效率比异步电机高 5%-10%，且功率因数可达 0.95 以上，减少无功功率损耗。
加热系统节能：对于需加热矫直的工件（如高温合金），传统电阻加热方式热效率仅为 50%-60%，可改用感应加热方式（如中频感应加热炉），热效率提升至 85% 以上，加热时间缩短 30%-40%，同时减少热量散失。此外，在加热区域加装保温罩（采用硅酸铝保温材料），降低环境温度对加热效率的影响，可进一步节约能耗 10%-15%。
照明与空调系统节能：车间照明选用 LED 节能灯具，替换传统荧光灯，照明功率可降低 50% 以上，且使用寿命延长 5-8 倍；空调系统采用变频控制，根据车间温度自动调整运行频率，避免长时间满负荷运行，可节约空调能耗 20%-25%。
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